義和車橋有限公司近期組織學習《德國生產總監總結的中國工廠151 種浪費》，感觸頗深。

十年前，義和車橋有限公司就開始執行 TPS管理，注重 5S 現場管理、日清日結等一系列先進的管理辦法，然而對照學習材料中的 151 種浪費現象，我們仍能找到符合項，特別是材料和供應品的浪費、缺乏合作產生的浪費比較嚴重。從去年下半年開始至今，我們一直在受這些因素影響。

央視頻道推出的《大國重器》，有一期是講關于吉利汽車應用智能仿真技術，提高新產品試制和產品量產的質量和縮短交期。一位工程師這樣講：“收購沃爾沃汽車之后才知道，我們不是設備不行，不是工藝水平不行，也不是人的水平不行，而是大數據的收集和應用跟不上。我們每年生產幾百萬輛汽車，每輛汽車有幾百萬個數據信息組成，全部采集起來將是一個龐大的數據庫。”

吉利汽車目前已經建成數字化智能仿真工廠，集智能化、數字化、工業化的一流生產制造工廠，可以生產真正高質量、提供給消費者能真正躋身國際一線的高端乘用車。它充分利用了數字化仿真技術，減少人為失誤風險，大幅節約制造成本，縮短研發周期，將生產中的沖壓環節的零件加工合格率達到 100%，焊裝環節的焊點定位合格率達到 99.8%，總裝環節的裝配合格率更是達到 100%。當今，“中國制造”正在向“中國智造”邁進，真正的工業時代已經到來，一是企業關鍵節點的智能化，從設計研發智能化、生產制造智能化到網絡銷售智能化；二是產品本身的智能化，AI 的應用和信息集成的應用，都在推動著企業的發展。

看到這里，我們義和車橋有限公司在接到客戶的咨詢，提供參數之后轉交給技術部查詢，最快要半天的時間才有結果反饋，效率不夠高效時常引起客戶抱怨，如果我們的車橋能夠集成數字化、數據化，以我們每年一百萬臺的生產數據計算，將是一個多么龐大的數據。如果真的能利用起來，我們查詢類似參數的產品幾分鐘就可以實現，更深入地應用智能化、仿真技術，我們的產品試制周期將大大縮短，并能減少資源浪費。